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通过对取样数据分析及现场观察，目前二期磨矿分级系统主要存在以下问题：
（1）工艺问题
现有工艺为一段磨矿、三次分级，分级系统冗杂、三级分级设备的返砂全部返回球磨机。螺旋分级机溢流－0.074mm仅为37.83%，粒度较粗、分级效率低。此外，旋流器溢流细度－0.074mm虽然最终达到59.11%，但由于状态不稳定、底流浓度较低，沉砂中夹杂细粒级的量较大，因此返回球磨机的合格粒级含量高，严重影响球磨机处理能力。
（2）矿浆流量、渣浆泵与旋流器的匹配问题
生产过程中，只有矿浆流量、渣浆泵与旋流器匹配，才能使旋流器处于正常的运行状态。但是，由于现场渣浆泵的流量不稳定，导致三者运行不匹配，旋流器时常发生“喘气”，导致溢流“跑粗”、稳定性差。而且泵池抽空现象严重，旋流器溢流易断流。
2、改造效果
工艺流程改造后，选矿厂二期产能得以提升，进入浮选作业的矿浆量明显增加，浮选作业时间亦满足生产要求。2015年年初投产以来，球磨机处理能力13～17t/h，磨矿细度－0.074mm占65 %左右，浮选矿浆浓度40%左右，同时解决了旋流器“喘气”问题，效果显著。
（1）改造后的磨矿分级流程简单合理，取消了螺旋分级机，节约了能源。
（2）提高球磨机的台时效率3～5t/h，每年扩大产量4万t。
（3）浮选矿浆浓度提高10%以上，入选细度－0.074mm提高8%以上。由于磨矿浓度和细度的提高，浮选回收率有明显增加。
（4）由于磨矿分级台时效率的提高，极大地节约了能源。选矿用电单耗由以前每处理1t矿石需要33kW·h降低到现在的29.9kW·h，单位成本下降1.829元。
通过对选矿厂磨矿分级流程的技术改造，有效提高了银、金的金属回收率及资源利用率，同时扩大了原矿的处理量，提高了浮选的浓度，节约了资源，经济效益也得以显著提高。
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