3月17日，河南心连心化肥有限公司发布信息，该公司自主研发的合成氨生产系统节能减排关键技术实施以来，节能减排效果显着。2010-2014年，吨氨原料煤消耗下降4.93%，SO2排放量由628.6吨减至272.6吨，下降43%，标志着心连心在这一领域的工艺技术已经达到国际先进水平。今年2月份，该项目获得2014年度河南省科技进步二等奖。
“合成氨是重要的化工原料，也是国家能耗重点监控产品。目前，全国合成氨整体产能过剩，且生产过程能耗较高。心连心通过合成氨关键技术研究，使产品综合消耗比行业平均水平低14.5%，连续三年产品综合能耗同行业最低，被评为全国合成氨行业能效领跑者 是原国家环保总局、中国氮肥工业协会树立的环保标杆企业。”心连心公司董事长、总经理刘兴旭对记者说。
心连心公司工程技术研究中心经理顾朝晖向记者介绍说，该技术由心连心自主研发，主要从造气、脱碳、烟气脱硫及合成氨工段这四个方向进行系统性研究，采用系统模拟与现场试验相结合的方式进行技术开发。在造气工段，研究人员研发出多模式控制气化炉制气装置，同时开发出气化炉富氧制气、蒸汽自调装置，使煤渣残炭量降低，制气量大大提高，且设备密封可靠，运行更为安全; 在烟气脱硫系统，开发了专门的氧化装置、除雾脱硫技术，锅炉烟气脱硫、脱销、除尘效率大大提高; 在脱碳工段，由计算机模拟入手，结合现场情况，在传统的PSA 变压吸附脱碳系统基础上实现了六塔同时在线吸附，即变压吸附脱碳六塔吸附技术。
此外，合成塔生产效率一直是制约产能扩大的瓶颈，该公司针对塔出口气相冷却分离工艺流程不合理的问题，结合现场数据，研制出氨合成塔后系统冷却装置; 针对循环水质差及耗水量多的现状，研发了合成氨循环水系统补水方法; 为利用合成塔后生成的大量废气中的有效成分，研发了合成塔废气回收分离系统，不仅减少了资源浪费和环境污染，也得到了高附加值产品。
“该项目2009 年在心连心公司一分厂首次实现成果转化，然后边研究、边应用、边完善，2010年在二分厂及三分厂进行转化， 提高了各分厂产能，降低了氨产品的能耗。”心连心公司工程技术研究中心副经理刘伟表示，随着该公司原料结构调整项目和新疆项目的开展，本项目中的氨合成关键技术将进一步推广应用。
