以微粉化技术生产出的中西药产品，以其易吸收性，低毒性，高疗效而被业界所关注。流化床式气流超微粉碎机因粉碎性能超群、产品纯度高、粉碎温度低等特点，在药品、食品和热敏性物质的粉碎领域始终占有极其关键的地位。然而，目前的气流粉碎方式存在的缺陷是能耗高，效率偏低。近期，为解决这些缺陷，我国的技术人员通过技术改进和创新，研制、生产出一系列新型高效率、高能源利用率的气流粉碎设备。
三维立体喷嘴提高效率
众所周知，在单位时间的空气消耗量相同的条件下，提高单位时间内合格品的产量可以提高生产效率，从而实现降低能耗的目标。
为此，技术人员在新的机型中，针对粉碎仓的喷嘴设置，将目前通行的平行对置方式，改进为三维立体分布方式，即在环粉碎仓周边设置倾斜向下的数个喷嘴的同时，在粉碎仓的底部中央设有垂直向上的喷嘴，全部喷嘴共同组成统一的三维立体分布形式。该项技术可以大大扩展粉体物体在粉碎仓内的碰撞机会，从而有利于提高粉体细度及产品产量，减少加工过程中粉碎仓内物料的积存。
实践证明，在产品细度相同，能耗相同的前提下，三维立体的喷嘴设置，可使生产效率提高40%～60%。
全程正压操作节能明显
与传统模式相比，新的粉碎模式采用了多项创新技术，从进料到产品收集全过程实现正压操作、全自动连续化生产，给使用者带来了多种益处。
进料、出料系统和粉碎过程完全封闭，避免了经过除油、除水、除尘、除菌后的清洁压缩空气被吸入的环境中的未经处理的空气所污染，从而保证该粉碎系统用气的安全；省去了设置传统流程中所必不可少的引风机，简化了流程，彻底清除了高压引风机带来的对环境的噪音污染，减少了能耗、占地和设备投资；以耗气量10 立方米/分钟的机型为例，配套高压引风机耗电以5.5千瓦/小时计,平均每天开机8 小时，全年开机300 天，引风机耗电一项就高达13200 千瓦/小时。
正压操作模式不设置引风机，因此不存在引风风量的波动影响分级系统带来的现象，在相同的目标细度时，可以实现低转速操作，在降低噪音和保护设备方面具有明显的优势。以东北某厂的VC 粉的粉碎为例：原料80 目，粉碎后产品为200 目（74 微米），采用系统全程负压操作，分级轮转速需设定为7000 转/分（rpm），噪音大，有振动。而以相同物料，采用新的机型粉碎，全程正压操作，获得相同产品时，分级轮转速仅设定为1000rpm，无噪音、无振动。粉碎相同物料，产品细度达到6250 目，分级轮转速也只有2500rpm。正压操作系统的一次分级精度最高可达到3～5 微米。只要通过变频装置，改变分级轮转速，即可获取分布陡直的不同粒度的终端产品。新的粉碎机型通过单级旋风分离器即可获得合格产品，消除了多级旋风分离器串联使用以获得最终产品所具有的阻力增大、能耗增加等弊端，降低了在设备投入、占地面积等方面的负担。
另外，高精度卧式分级系统可满足制药企业在频繁的产品更替中，清洗、拆装更加便捷。在轴端密封方式上，采用无运转部件的多重空气密封装置，无噪音、无振动，无磨损，可确保分级系统长期安全稳定的运行。
进料智能化 出料简约化
为有效获得合格的终端产品，在药品生产中保证进料-出料过程的顺畅、均匀有着至关重要的意义。
在正压操作系统中，如何保证全封闭式料仓能够随时补充物料是一个难题。一般的方式是在料仓出料口至粉碎仓之间设置星形下料阀，借助星形下料阀封锁粉碎仓内的正压气流，防止正压气流涌入料仓，造成物料的喷涌。但是，星形下料阀体积大，结构复杂，且寿命周期短，可靠性难以保证。而目前国内出现的新机型采用了螺旋进料器空气自锁装置，取代体积庞大的星形下料阀。此时，可随时向料仓补充物料。该装置重量轻、体积小，操作简便，无能源消耗，几乎无需增加设备的安装空间。
为保证粉碎仓内合理的物料浓度，必须使料均匀地进入粉碎仓。新型机器通过PLC 控制装置，可智能化控制进料量，以保证料仓内待粉碎的物料能及时均匀地进入粉碎仓。针对部分物料在料仓内易产生架桥、难下料的现象，通过料仓内置的气动和手动两套防物料架桥装置，可保证物料均匀进入粉碎仓。
这些新机型的旋风分离器也采用了螺旋进料器相同的锁气装置，实现了正压连续运行条件下的不停机出料，省去了星型下料阀，减少了投资和占地面积，同时避免了星形下料阀的频繁更换和检修的工作量。
