1 设备的安装与调试
1.1 安装前应按设备平面图及地基图，检查各安装基础尺寸是否符合图纸要求，若有不符之处，应进行返修，直至各尺寸正确后，再进行安装。
1.2 安装人员应先熟悉各设备的安装要求，严格按技术要求进行施工。
1.3 设备在运输过程中可能引起变形、损伤或丢失，所以在安装前，要对照设备明细表，进行核对和验收，并采取相应措施，使各设备达到完好状态，再进行安装。
1.4 各设备进入安装现场前应编号，制定安装工艺流程卡和进度表，按安装工艺顺序要求，将设备逐台调入现场进行安装。
1.5 安装顺序：由上到下，先将主机设备和机架就位后，再安装各连接管道和电器设备。
1.6 安装所需工具：设备和村料必须齐备。
1.7 安装后设备各转动部分，必须转动灵活，无卡、碰和撞击声，各连接部分必须牢固、密封，不得有漏粉、漏气、漏油等现象。
1.8 电器设备的安装，应符合国家有关规定，各线路走向应清楚，不得有跑电、漏电现象，电线、电缆应有保护外壳，防止老鼠咬坏。
1.9 全部设备安装完毕后，各单机应进行空车试运转，运转正常方可投入负载试车。
1.10 负载试车前，对电子配料秤和打包秤进行标定，要求达到规定的精度。
1.11 负载运转8h，无故障后方可交给厂方生产使用。
2 操作与使用
2.1 开车前由各岗位值班人员对设备进行检查。
2.1.1 有无异物落入设备中；各转动部分是否灵活，有无卡、碰现象；各连接部分是否牢固；有无漏粉、漏气、漏油等现象。若有故障，应及时排除。
2.1.2 各齿轮有无润滑油；传动皮带张紧度是否合适；粉碎机锤片、制粒机压模和压辊等是否需要更换；筛片规格是否符合要求。
2.2 控制室值班人员应掌握每日的生产安排以及主副料的储存量，以便调度生产。
2.3 操作顺序
2.3.1 先合上电源总开关，然后将各系统开关放置到工作位置。
2.3.2 接通音响信号开关，通知各工作人员进入工作岗位。
2.3.3 完成一切准备工作后，控制室值班人员确定各物料的进仓号，把各三通阀分到各相应的位置，先开动除尘风机，然后再按加工工艺顺序接通各开关。
2.3.3.1
原料系统启动顺序：除尘风机→粉碎提升机→水平输送器→原料粉碎机→清选筛→原料提升机。若关闭原料系统，应按其启动的相反过程进行。
2.3.3.2 副料系统的停启与原粮系统大致相同。
2.3.3.3
配料混合系统：该系统有手动、自动两种控制方式，手动时可按事先规定的配方和混合时间进行手动配料，自动时用电脑进行自动称重配料和混合时间等控制工作。
2.3.3.4 制粒系统：由专用控制柜操作启动。
2.4 控制室值班人员要时刻注意观察模拟屏上各种信号灯，若配料仓发出空仓或满仓信号，应及时通知有关上料人员，操作料仓闸门。
2.5 工作人员应按生产安排，调出应输入所需物料配方，正确操作使用计算机及其辅助装置。
2.6 操作粉碎机和制粒机的进料装置时，应保证主电机在额定电流下工作，不产生堵塞现象。
2.7 各种微量元素、维生素等，从混合机的添加剂入料口，按比例定量投入，混合机每混合一批料，投料一次，投入时间为每批料刚开始混合时，由控制室给出投入信号，及时投入。
3 保养与维修
3.1 按各设备使用说明书的要求进行维护和保养。若无特殊要求，轴承注滑油采用ZG-3钙基润滑油，减速器润滑油采用HJ-60机械油，冬季若室温低于-10℃，则采用HJ-20机械油。
3.2 设备在半年内应小修一次，一年内大修一次。小修时要更换润滑油、清洗轴承、更换损坏的零件。
3.3 及时调整皮带的松紧度。机器运转时，皮带不得有严重的打滑现象。
3.4 对粉碎机的锤片和筛片、压粒系统的压模和压辊等易损件，应及时维修、调整和更换。更换、维修、调整时间，视饲料加工产品的生产率或产品质量而定，一般是生产率明显下降、颗粒成型率和表面质量达不到要求时，应及时调整或更换。
3.5 粉碎机锤片磨损后，要反转或调头使用，调头时要保持原有的锤片排列形式。当四个角都磨损，需要更换新锤片时，要对每组新锤片进行称重，每组锤片的重量差不得超过5g，安装时必须按锤片排列图装配，以免粉碎机强烈震动。
3.6 电子秤使用半年后，需检查、标定其精度。
3.7 每班工作后，颗粒机腔内要用豆饼粉冲出模孔内的残留物。
3.8 微机控制室经常保持清洁、安静
4 一般故障及排除方法
4.1 粉碎机强烈震动、噪音很大 原因可能是：
4.1.1 锤片排列不对，应对照锤片排列图重新安装锤片；
4.1.2 个别锤片卡在销轴中没有甩开，应及时处理；
4.1.3 粉碎机轴承座固定螺栓松动或轴承损坏，要及时维修或更换。
4.1.4 粉碎机锤片或自带风机叶轮磨损后，破坏了转子的平衡，此时应及时更换有关零部件。
如检查不是上述原因，则可能是粉碎机转子对应销轴上的两组锤片，重量差过大，应重新选配对应的两组锤片，使其重量差不超过5g。
4.2 粉碎机喂料口返灰
一般是由于喂入量过大，造成粉碎机风机提升能力不够，使筛片和吸料管堵塞。这时应及时停机清除粉碎机筛片上下腔的积料，疏通吸料管，重新调整粉碎机喂入量。
4.3 粉碎机内有异常声响
一般是有较大块硬物进入粉碎机造成的，或是机内零件脱落花流水在粉碎室内。发现这种情况后应立即停机，检查粉碎室并排除异物。
4.4 成品配合料颗粒过粗
一般是由于筛片经磨损或异物打击后，出现孔洞造成筛漏或者是筛片安装不当，与筛边之间贴合不严造成筛漏。应作相应处理。
4.5 混合机流动性变差和混合均匀度不够
可能是由于混合机内破拱板损坏或传动皮带过松。及时检查破拱板位置或传动皮带的松紧程度。
4.6 操作区内粉尘过多
主要是除尘布袋口未扎紧，输料管各接口及混合机上盖等处密封不严造成漏灰，另外风机壳、输料管弯头、吸料管使用一段时间后，也可能磨损出现孔洞造成漏灰。因此发现粉尘过多，应及时检查上述部位并处理。
4.7 电动机无力和过热
电动机无力可能是由于电动机三相电路中有一相断路，电动机过热可能是由于电动机内部线路短路或长期超负荷运行。此时应及时停机，请电工检查电器设备或调整工作负荷。
4.8 颗粒机不出料 原因可能是：
4.8.1 进料口及搅拌器堵塞，应及时清除堵塞；
4.8.2 模孔堵塞，应打通模孔；
4.8.3 原料含水率过高或过低，应调节蒸气量；
4.8.4 压模与压辊间隙过大，应调节间隙到符合要求。
4.9 模拟屏上信号灯不亮 原因可能是：
4.9.1 料位器损坏，应更换新料位器；
4.9.2 料位器电路接触不良，应检查线路并进行处理；
4.9.3 灯泡坏了，应更换灯泡。
4.10 生产率显着下降 原因可能是：
4.10.1 锤片磨损，应更换锤片或调角作用；
4.10.2 筛孔堵塞，应清理筛孔；
4.10.3 压辊磨损，修理或更换压辊；
4.10.4 电压下降，躲过用电高峰；
4.10.5 蒸气供应不足，检查压力表，加大蒸气量和压力；
4.10.6 喂料量过小，榆查喂料装置并进行调节；
4.10.7 部分模孔堵塞，排除堵塞。
